有效解決圓角淬火曲軸磨削裂紋的方法：
       我們在磨削圓角淬火曲軸時，發(fā)現(xiàn)在曲軸主軸徑和曲柄銷軸徑的圓角及擋寬端面處經(jīng)常出現(xiàn)磨削裂紋現(xiàn)象。較輕的裂紋深度較淺，且深度基本不一致，較嚴重的裂紋，顯龜甲狀，呈封裝網(wǎng)絡狀，其裂紋深度大致為0.03～0.15mm。多數(shù)磨削裂紋與磨削方向基本垂直呈平等線排列，一般條狀裂紋比較有規(guī)律，少數(shù)磨削面有帶燒傷的裂紋狀，不規(guī)則。這是磨削圓角淬火曲軸時存在的一個比較嚴重的質量問題。
       一、圓角淬火曲軸磨削裂紋的原因分析：
       根據(jù)實際加工的圓角淬火曲軸看，磨削主軸徑和曲柄銷軸徑的外圓表面均無磨削裂紋，只是在軸徑擋寬端面及圓角處才出現(xiàn)裂紋。磨削擋寬端面及圓角是砂輪端面及圓角進行切削，接觸面積最大，排屑困難，冷卻效果差的部位。一般在單位切削面積上的切削力比磨削外圓大，發(fā)熱量也相對高。由于磨削熱引起的熱應力直接受磨削區(qū)域的溫度差所決定，工作區(qū)域磨削溫度愈高，溫度差就愈大。在磨削升溫的過程中，工作表面層膨脹受到周圍及內層的限制，熱應力表現(xiàn)為壓應力。而在冷卻期間，由于磨削區(qū)域表面迅速冷縮而受到內層及周圍的阻力，熱應力變?yōu)槔瓚ΑＲ虼?，磨削產生的裂紋，主要因素是磨削冷卻期間的瞬間應力變化所造成的。
       二、防止圓角淬火曲軸磨削裂紋的方法：
       1、粗磨和精磨采用兩臺磨床分開進行，粗磨時選用粒度較粗的軟砂進行磨削，便于強力磨削，提高生產效率，然后再用粒度較細的砂輪進行精磨。
       2、砂輪線速度愈高，擠壓引起摩擦力也愈大，使曲軸磨削區(qū)域溫度升高，熱應力增加，所以圓角淬火曲軸磨削時不宜采用過高的砂輪線速度。
       3、工件材料硬度高，磨粒容易鈍化，摩擦力增加，就會在工件表面層形成擠壓現(xiàn)象，而磨削區(qū)域產生的熱量也就愈大，軸徑表面形成的溫度差也愈大。交界線兩側的溫度越大，則引起的拉應力就越大。當瞬時應力超過軸徑表面淬火層組織的斷裂強度時，就要引起沿著磨削方向的垂直裂紋。為了使磨鈍的磨粒能及時脫落，應選用較軟的砂輪，為避免曲軸軸徑表面燒傷，一般選用WA46K砂輪。
       4、砂輪應及時進行修整，否則砂輪鈍化后切削作用減少，而砂輪與曲軸間的摩擦擠壓加劇，磨削力和磨削熱顯著增加，容易引起曲軸軸徑表面燒傷和產生細小的裂紋，所以砂輪要及時修整，保持砂輪磨粒鋒利。
       5、改變磨削液的加注方法。傳統(tǒng)的磨削液加注方法有以下幾種：
       1）普通供液法（又稱澆注法）,是利用低壓泵（0.1～0.2MPa）通過噴中級向磨削區(qū)供給磨削液方法。這種方法簡便易行，應用廣泛。但是往往由于磨削液流速低，壓力小，很難沖破砂輪高速回轉所形成的氣流障礙，注入磨削弧區(qū)，冷卻效果較差。
       2）高壓噴射供液法，是采用高壓泵（1～6MPa）以提高供液壓力。把磨削液高速噴出，使其沖破氣流屏障進入弧區(qū)，將磨削熱迅速帶走。致使磨削區(qū)溫度下降，這種供液方法冷卻效果顯著。
       3）氣流擋板輔助加注法，是在砂輪外圓面及側面設置可調節(jié)的氣流擋板，阻擋空氣向弧區(qū)快速流動，擋板與砂輪表面間隙應盡量小，并且可隨砂輪直徑減小而適當調整。采用這種氣流擋板結構，既可使噴嘴噴出的磨削液流貼緊在砂輪表面上，從而較順利地進入弧區(qū)，又能防止磨削液向兩邊飛濺。通常普通噴嘴噴出的磨削液壓力隨砂輪的轉速提高急劇下降，而用氣流擋板后，噴嘴噴出的磨削液壓力與砂輪轉速無關，能保證恒定的壓力。
       4）穿流供液法又稱砂輪內冷卻法，它是利用砂輪自身的多孔性，從砂輪的中心供給磨削液，由于砂輪回轉離心力的作用，使磨削液在砂輪工作時，從其外表面噴出直線磨削液進入磨削區(qū)的一種供液法。普通供液和穿流供液相比較，穿流供液顯示出比普通供液更優(yōu)異的效果，但這種供液系統(tǒng)成本較高。
       5）開槽砂輪供液法是隨著開槽砂輪斷續(xù)緩磨工藝的應用，能使更多的磨削液進入弧區(qū)，起間斷冷卻作用，使磨削熱積聚減少，冷卻效果較為顯著。
       6、改進后的磨削液加注法將上述各種磨削液加注方法，進行綜合使用效果尤佳，采用可調氣流擋板和高、低壓供液泵同時使用。高壓供液泵輸出的磨削液用來清洗冷卻砂輪，低壓供液泵輸出的磨削液用來供液，同時給所使用砂輪的兩個側面開上槽，實現(xiàn)斷續(xù)磨削。我公司主要是采用這種綜合供液法的供液方式，對普通磨床冷卻系統(tǒng)進行改造后來磨削圓角淬火曲軸，通過近三年來的使用情況看效果比較好。